上Moldflow，讓尺寸問題原因現形！

2016-11-08 by:CAE仿真在線來源:互聯網

一分鐘復盤技服實戰案例!技術大咖說

注塑件的尺寸不僅依賴于模具的制造精度,也與制件本身的結構、合適的注塑工藝及匹配的塑膠材料有很大的關系。在實際中,我們很多時候往往憑借經驗來判斷,其實,運用Moldflow能讓尺寸問題得以現形!

今天,我們將以某汽車音響面板為例運用Moldflow分析軟件,進行冷卻、流動、保壓、翹曲和收縮分析,通過問題點的可視化模擬,來找出制件結構、注塑工藝及材料對制件尺寸問題的影響,為實際問題的解決提供指導依據。1制件模型及問題說明

圖2所示,注塑成形時,產品卡孔間距尺寸1、2在規格內時,外形尺寸3會偏小0.3mm;外形尺寸3如果打進規格,卡孔間距尺寸1、2又會偏大0.3mm。塑件采用6點進膠都位于制件背面筋位上,冷卻水路分布與制件上端和下端四周,創建完的澆注系統和冷卻系統。

案例材料

使用錦湖日麗PC/ABSHAC8260,粘度和PVT屬性2模流分析“卡孔與外形尺寸的差異,排除掉模具加工的問題,主要判斷為制件的不均勻收縮引起的翹曲變形所造成的,所以模流分析結果的重點,主要關注在翹曲和收縮結果上。

通過圖4和圖5的翹曲變形分析圖,可以看到制件卡孔處有個明顯的上翹變形,這就導致了兩端底部卡孔間距尺寸的變大。

而圖6的收縮分析結果和圖7的收縮率計算,也印證了1、2、3處尺寸差異的根本原因,那么,找到了問題存在的原因,我們就要進一步分析問題的解決措施。3技服來改善:

導致制件產生翹曲的原因主要有三個方面:

1)收縮不均:由制件的壁厚差異,水路分布的布局及不合理的注塑工藝所造成;2)冷卻不均:由型腔與型芯的溫度差異及型腔表面與型芯表面的溫度不均所造成;3)取向因素:由材料分子在平行和垂直流動方向上的收縮不同所造成。由于制件的結構和模具水路的結構已經確定,所以從材料方面和注塑工藝方面來優化改善。分別采用添加10%玻纖的PC/ABS HAC5010G和將注塑工藝的保壓壓力做調整的方式,重新進行的分析,翹曲分析結構如下圖8、圖9所示。

從上圖兩種翹曲結果可以看出,材料變為PC/ABS AC5010G后,制件的整體翹曲由1.3059降低到0.8267,降幅58%;而工藝調整后,雖然整體翹曲沒有較大改善,但卡孔處的變形趨勢發生了變化,且局部的變形量也有改善。接著再用收縮分析的結果來做驗證。

結合圖10與圖11的兩種收縮率結果,與改善前的收縮率做對比,三種方案的收縮率差值分別為:0.0033/0.0015/0.0011,所以針對尺寸問題所采用的改善措施是比較有效的。小結在日常生產中,碰到了尺寸問題,我們通常結合實際的情況,從模具、材料、注塑工藝、制件結構等因素里,找出材料和注塑工藝作為修改措施?，F在,有了Moldflow軟件,對其進行條件變更后模擬分析,通過對分析結果的對比,為實際問題的解決提供了理論依據和指導方向。一切變得,So easy!

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